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它可能由以下原因引起：
1.注塑機(jī)的原因：
機(jī)器的塑化量或加熱速率不確定，因此應(yīng)選擇塑化量和加熱功率大的機(jī)器；螺桿、筒體或過膠頭磨損導(dǎo)致返料，實(shí)際填充模量不足；由于熱電偶或加熱環(huán)等加熱系統(tǒng)故障，桶的實(shí)際溫度過低；注射筒密封件磨損，造成漏油或回流，達(dá)不到要求的注射壓力；噴嘴內(nèi)孔過小或噴嘴中心調(diào)整不當(dāng)造成阻力過大，造成壓力消耗。
2.注塑模具原因：
1)模具局部或整體溫度過低，給料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度；
2)型腔分布不均衡。過度的壓力消耗和無效的模具填充是由太薄的壁厚造成的。應(yīng)增加整個(gè)部件或部分的壁厚，或在不足的填充位置附近設(shè)置輔助流道或閘門。
3)流道太小，不會(huì)造成壓力損失；當(dāng)它太大時(shí)，會(huì)有弱膠注入；太粗糙會(huì)導(dǎo)致對成品的不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的尺寸，主流道和支流道、閘門或轉(zhuǎn)折點(diǎn)之間的過渡應(yīng)采用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。
4)模具排氣不良。進(jìn)入空腔的材料被氣體壓力阻擋，氣體壓力太晚而不能排出，導(dǎo)致填充不足。螺桿的間隙可以充分利用來排氣，或者夾緊力可以減小，分型面可以用來排氣。如有必要，應(yīng)打開排氣通道或氣孔。